Dobrze dobrana odkuwka to podstawa solidnej konstrukcji – niezależnie od tego, czy chodzi o element maszyny, wał napędowy czy pierścień do urządzeń przemysłowych. Wydawać by się mogło, że wystarczy zamówić stal o odpowiednich wymiarach i gotowe. W rzeczywistości to znacznie bardziej złożony proces. Od właściwego wyboru zależy nie tylko trwałość i bezpieczeństwo gotowego produktu, ale również koszty produkcji i dalszej eksploatacji. Jak więc podejść do tego tematu z głową?
Zacznij od wymagań technicznych
Pierwszym i najważniejszym krokiem jest dokładne określenie, do czego dana odkuwka ma służyć. Jakie obciążenia będzie przenosić? W jakich warunkach ma pracować – czy będzie narażona na wysokie temperatury, kontakt z chemikaliami, a może dynamiczne siły? Im więcej informacji, tym łatwiej dobrać odpowiedni typ odkuwki i materiał. W przypadku odkuwek stosowanych w przemyśle ciężkim, kluczowe będą właściwości wytrzymałościowe i odporność na zużycie. Z kolei w branży energetycznej istotne mogą być też parametry dotyczące szczelności czy rozszerzalności cieplnej.
Dobierz odpowiedni materiał
Rodzaj stali ma ogromne znaczenie. Odkuwki mogą być wykonane ze stali węglowej czy stopowej. Każdy z nich ma inne właściwości: jedne lepiej znoszą obciążenia mechaniczne, inne sprawdzają się w środowiskach agresywnych chemicznie. Ostateczny wybór zależy od wymagań projektu, ale również od planowanej obróbki cieplnej i mechanicznej. Niewłaściwy dobór materiału może prowadzić do zbyt szybkiego zużycia części, a w skrajnych przypadkach – do jej uszkodzenia.
Wybierz technologię kucia
W zależności od kształtu, wielkości i przeznaczenia detalu, warto zdecydować się na odpowiedni typ odkuwki – swobodnie kutą lub półswobodnie kutą. Odkuwki swobodnie kute dają dużą elastyczność – umożliwiają produkcję elementów o niestandardowych kształtach i rozmiarach, nawet w małych seriach. Proces ten zapewnia bardzo dobrą strukturę wewnętrzną materiału i wysoką wytrzymałość detalu. Z kolei odkuwki półswobodnie kute powstają w narzędziach częściowo ograniczających kształt. Dzięki temu są bardziej powtarzalne wymiarowo, a jednocześnie nie wymagają kosztownych matryc – to dobre rozwiązanie dla produkcji średnioseryjnej.
FORSTAL wykorzystuje obie technologie, dobierając metodę indywidualnie do potrzeb klienta i konkretnego zastosowania. Taki elastyczny model pozwala optymalizować zarówno koszty, jak i jakość gotowych detali.